Nueva impresora 3D “híbrida” de DMG MORI

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Hace pocos meses que DMG MORI USA ha estado mostrando al público su nuevo desarrollo. Una nueva máquina catalogada como “híbrida”, allana el camino para lo que podrían ser las impresoras 3D más avanzadas, capaces de combinar manufactura aditiva con sustractiva.

La máquina aditivo-sustractiva “híbrido” DMG MORI Lasertec 4300 3D, es la segunda en el último año de DMG MORI, que muestra el resultado fructífero de la alianza de 2009 entre Mori Seiki de Japón y DMG de Alemania.

DMG-MORI

La DMG MORI Lasertec 65, que debutó a finales de 2013 y que inició el envío a finales del 2014, fue la primera máquina que integra fabricación aditiva, o técnicas de impresión en 3D, en una fresadora de cinco ejes. Se basa en una máquina DMU 65 monoBLOCK.

La Lasertec 4300 3D, por su lado, se basa en el centro de la fresadora de giro NT4300SZ de Iga, Japón y está equipado con potentes láseres de diodo para la deposición de metal. La producción de la Lasertec 4300 3D comienza a finales del 2014, con el envío previsto en 2015.

En lugar de usar una cama de polvo, como muchas máquinas de fabricación de aditivos lo hacen, las dos máquinas híbridas de DMG MORI utilizan un proceso de deposición de metal, en el que una boquilla rocía el polvo metálico en el rayo láser, fundiendo el polvo en capas en el material de base. DMG MORI dijo que el proceso es hasta 20 veces más rápido que la sinterización láser con cama de polvo. La mayoría de los polvos de metal común pueden ser procesados, incluyendo el acero, níquel y aleaciones de cobalto y cobre.

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Los sistemas de láser fueron desarrollados por DMG MORI en conjunto con Sauer GmbH (Pfronten, Alemania), y Siemens (Múnich, Alemania).

Un punto fuerte de este proceso es la opción de construir sucesivamente capas de diferentes materiales. Espesores de pared de 0,5 a 5 mm (0,02 a 0,2 “) son posibles dependiendo del láser y la geometría de la boquilla. Complejos contornos 3D también pueden ser generados en capas sin apoyos. Las capas individuales pueden ser mecanizadas con precisión antes de que las zonas se vuelven inaccesibles a un cortador u otras herramientas debido a la interferencia con la geometría del componente posteriormente depositado.

Mientras la máquina híbrida es una opción obvia para los trabajos de reparación y la producción de herramientas de moldeo, ofrece muchas opciones interesantes para los componentes ligeros, prototipos o pequeños lotes de producción. Para partes integrales que tradicionalmente se fresan con una tasa de desperdicio de material de 95% y más, se puede conseguir un significativo ahorro de costes y una tasa de residuos reducida a aproximadamente 5%.

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