Desarrollan impresión 3D aplicada a fundiciones

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El Instituto Nacional de Tecnología Industrial, a través de su centro Regional INTI-Rafaela, se encuentra incursionando, conjuntamente a una empresa local, en la aplicación de la tecnología de impresión en tres dimensiones para la obtención de modelos de fundición.
En la actualidad, la utilización de la tecnología de impresión en tres dimensiones se ha popularizado de tal manera que se pueden encontrar impresoras desde la escala industrial hasta la escala hogareña. Esta tecnología continúa avanzando y desarrollando nuevas aplicaciones que se ven reflejadas en diferentes sectores como la salud, la electrónica, el automotriz, el aeronáutico,  y la arquitectura, entre muchos otros.
En este sentido, un grupo de profesionales de las áreas de “Diseño y Desarrollo” y  de “Tecnologías de Gestión” de INTI-Rafaela, evaluaron e implementaron en conjunto con una empresa local, una alternativa para la generación de modelos de piezas para el sector de la fundición, mediante la utilización de una impresora 3D.

El modelo tradicional

Tradicionalmente, las empresas que necesitan generar modelos para la fabricación de piezas en fundición gris, aluminio o nodular, utilizan el método convencional: la generación del modelo en madera, que luego se utilizará para obtener un modelo en aluminio, el cual finalmente se emplacará para su moldeado y la posterior obtención de la pieza final.
Este tipo de proceso tiene una duración de aproximadamente entre 4 y 5 meses, generando un costo importante para la empresa, como así también las demoras en el proceso de producción de piezas.

Nuevo desarrollo

Desde el grupo de trabajo del INTI-Rafaela se propuso realizar una prueba piloto con una empresa local, con la finalidad de probar un nuevo desarrollo para la generación de modelos de fundición, en base a la impresión en 3D, utilizando material reciclado (PET).
Con la ayuda de un software específico de diseño, y utilizando un impresora 3D construida en INTI, se llevó a cabo la impresión de una pieza modelo, que luego se emplacó de la manera tradicional y se obtuvieron piezas en fundición gris que fueron puestas a prueba con éxito. Es importante destacar el trabajo realizado en las etapas de puesta a punto de la impresora, la adaptación del equipo para el objetivo establecido, el estudio, análisis y evaluación de la pieza modelo y el análisis del producto terminado. En este último punto vale resaltar las diferentes pruebas de tratamiento superficial que se llevaron a cabo para determinar las calidades del producto final.

Conclusiones

A través de esta primera prueba piloto, se pudo observar que la mayor ventaja respecto del método tradicional, es el tiempo destinado a la generación de la matriz. En este sentido, se pasó de un lapso de entre cuatro a cinco meses (método tradicional) a una semana (impresión 3D). Con  respecto al tema del costo de implementación, no se obtuvieron variaciones al comparar los dos métodos pero, si consideramos la reducción de los tiempos de generación de la matriz, se puede traducir en una mayor rentabilidad para la empresa.
Por lo tanto, como conclusión final se estableció que mediante la utilización de la tecnología de impresión 3D, para la obtención de una pieza modelo, se logró reducir drásticamente el tiempo de elaboración y, además, se valoró la importancia de trabajar con material reciclado.

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